弧光灿亮，焊花喷溅，100米钢轨被焊接成500米。500米长轨运到高铁建设工地，再次焊接，形成无缝钢轨，无限延伸……

　　一处焊接，一个焊头，焊口平直度误差小于0.2毫米，这是国铁钢轨焊接的标准精度。46岁的薛继鹏——西安工务机械段茂陵焊轨车间的一名焊接工，用“数智化”把控钢轨焊接质量，编写程序代码、逐一分析各工序数据，8年编写程序文件4万余个、程序代码400多万行，和工友实现了6000多公里钢轨焊头零缺陷。

　　“编程序、写代码，就是掌握一种语言，由此来指挥计算机按我的想法运行。”说起钢轨焊接的事儿，薛继鹏滔滔不绝。他所在的茂陵焊轨车间，是中国国家铁路集团有限公司15个焊轨基地之一，年焊接长轨800多公里，主要供应在建高铁钢轨铺设和既有线年前，薛继鹏从车间的粗铣岗位来到监控分析室工作，那时的监控管理系统只是简单记录数据，无法实现电子化存储和自动分析运用，加上有些钢轨数据存在缺项，导致钢轨有时不能正常出厂。

　　薛继鹏到岗做的第一件事，就是对车间所有电脑进行杀毒、整理磁盘、清理未知程序。“白天生产线要运转，只能后半夜进行，花费了3个多月。”为确保每天上千条数据准确无误，薛继鹏自己写代码，解决了系统数据无法导出的“梗阻”。然后，再将拷贝出的数据与现场数据一一核实，用了1个半月才更正补全了所有错误和缺项数据。

　　难题解决了，新的问题又出现了：由于系统版本低，部分数据经人为修改后无法自动更新保存。薛继鹏重温计算机知识，自学统计学、数理统计等专业，踊跃参加集团公司软件开发技能竞赛和铁路行业焊轨专业学术交流活动，不断的努力尝试和竞赛磨砺，使他成为路内焊轨专业的“名人”，连系统的厂家也主动找上门来，在焊轨数据应用方面建立起战略合作关系。

　　一个完整的钢轨焊头，需经过除锈、焊接等16道工序；一段质优的无缝钢轨，需把控成百上千个工艺数据。人不在现场，如何保证对这些海量数据了如指掌、有效管控？

　　走进茂陵焊轨车间监控分析室，焊接工艺参数曲线、焊轨作业工序图像、生产任务完成量……一系列现场生产情况一目了然。这就是薛继鹏潜心编程8年打造的大数据分析系统，如今已全面应用于焊轨生产现场。

　　“系统的研发，必须随着现场需求持续升级改善。”薛继鹏介绍，8年前，在焊接工艺数据自动分析方面，国内几乎没有成熟案例可供参照。如何实现自己的想法？“我的目标就是做自己的系统，让所有数据能够快速准确检索，并实现最核心的自动分析功能。”

　　时至今日，工友们仍然对一次夜班作业记忆犹新。那是2016年5月的一个晚上，焊机操作工发现数据无法记录，经查询，原来是轨腰信息标签被滚轮刮掉了，整个生产线被迫停止。

　　得知消息的薛继鹏迅速赶来，熟练打开服务器，编辑了一行指令，在数据库中查找到钢轨条码信息。整个过程一气呵成，不到5分钟。在场的老师傅们都惊呆了：“我们都还没想到怎么弄呢，你都搞完了！”随后，薛继鹏用计算机编制查询程序，彻底解决了钢轨信息标签丢失影响正常生产的问题。

　　这次应急处理，让薛继鹏有了用数据服务焊轨生产的动力——探伤量化分析是提升焊接质效的核心。薛继鹏系统分析，分步实施：研发钢轨焊缝超声波探伤仪探伤数据自动评估程序，将焊接接头探伤量化分析由10分钟缩短至10秒钟；编写探伤图像文件伤损区域高频信号数据自动读取程序，实现伤损信息自动分析。

　　钢轨焊接烧化末期，电流拉开时间不能超过1秒。以往，这个时间完全由现场操作人员凭经验把控。薛继鹏经过多次尝试，成功将钢轨焊接烧化末期电流拉开数据提取出来，实现电流拉开时间卡控的自动报警。

　　如今，薛继鹏在岗位上发挥特长，解决实际问题的案例不胜枚举。为了数智赋能钢轨焊接生产，薛继鹏已累计编写了4万余个程序文件、400多万行程序代码，相继创建了50余个智能软件模块。他打造的大数据平台，集焊轨质量监测、报警、工艺参数分析等功能于一体，正悄然改变着钢轨焊接的工作方式。

　　“钢轨焊头要经得起上千吨火车的碾压，长年累月压而不断，焊接质量起着决定性的作用，绝对马虎不得。”薛继鹏说。

　　上班时，薛继鹏埋头工作，补录审核1000多个文本、图像等数据；下班后，要么写代码，要么看书学习。他的书柜里，《统计计算》《时间序列分析及应用》《虚拟现实VRML程序设计与实例》等计算机类书籍琳琅满目。20年来，他的岗位在变，但热爱学习、发挥特长、踏实工作的劲头没有变：每个代码，一直写，写到零失误；每个数据，一直校，校到零差错；每个焊头，一直盯，盯到零缺陷。

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